Überwachung der Lagerschmierung
Für die Lagerschmierung mit Ultraschall empfehlen wir folgende Geräte:
Warum wir Lager schmieren
Seit 4000 Jahren schmieren wir unsere Maschinen und rotierenden Anlagen, um ihre Effizienz, Zuverlässigkeit und Lebensdauer zu erhöhen. Eine ordnungsgemäße Lagerschmierung minimiert den Oberflächenkontakt von Maschinen und reduziert unerwünschte Reibung, übermäßige Hitze, Metall-auf-Metall-Kontakt und Verschleiß.
Die Schmierung schützt Kugel- und Rollenlager nicht nur vor sich selbst, indem sie die Reibung verringert, sondern auch vor Korrosion und Witterungseinflüssen. Fett ist die bevorzugte Schmierung in der Industrie, da es leicht aufzutragen ist und das Lagergehäuse vor Witterungseinflüssen abdichtet.
Bei einem Verfahren, das sich in den letzten 4 Jahrtausenden als zuverlässig erwiesen hat, ist es überraschend, dass so viele vorzeitige Lagerausfälle auf die Schmierung zurückzuführen sind. Falsche Schmierstoffauswahl, -menge und -intervalle sowie Schmierstoffverunreinigungen und -verschlechterungen sind dafür verantwortlich.
Vermeiden Sie diese drei häufigen Fehler bei der Schmierung von Lagern mit Ultraschall
Fehler Nr.1
Kalenderbasierte Schmierung
Es gibt viele Parameter, die den Schmiermittelbedarf einer Anlage beeinflussen (Belastung, Umgebung, Temperatur usw.).
Es ist von entscheidender Bedeutung, dass all diese Faktoren berücksichtigt werden und nicht nur eine „zeitliche“ Komponente auf der Grundlage einer theoretischen Berechnung.
Fehler Nr.2
Über- und Unterfettung
Die Verwendung von zu viel oder zu wenig Schmierstoff führt zu Verschleiß oder vorzeitigem Bruch des Lagers. Im ersten Fall durch erhöhte Temperatur und Reibung, im zweiten durch Metall-auf-Metall-Kontakt, der nach einiger Zeit zum Festfressen des Lagers führt.
Fehler Nr.3
Nur den Hörmodus verwenden
Einfach nur zuhören, ohne Messungen und Aufzeichnungen vorzunehmen, ist sicherlich zu subjektiv und kann nicht empfohlen werden. Nur eine vergleichende Analyse des Lagerzustands vor und nach der Schmierung ist wirklich objektiv.
Warum Sie Ultraschall für die korrekte Schmierung von Lagern brauchen
Ultraschall ist die beste Technologie zur Zustandsüberwachung, um Reibung, Stöße und Turbulenzen zu erkennen. Der Hauptzweck der Schmierung besteht darin, unerwünschte Reibung und Metall-auf-Metall-Kontakt zu verringern. Ultraschall kann erhöhte Reibung als Folge von zu viel oder zu wenig Fett erkennen.
Wie man feststellt, wann ein Lager geschmiert werden muss
Messungen mit Ihrem Ultraschallgerät sind die beste und einfachste Methode, um festzustellen, wann Ihre Lager geschmiert werden müssen. Die Beobachtung von Änderungen der dB-Werte ist das erste verräterische Zeichen dafür, dass Ihr Lager gewartet werden muss. Der erste Schritt besteht darin, eine Basislinie festzulegen.
Wie man Lager richtig schmiert, nie wieder zu wenig oder zu viel schmieren
Die einzige Möglichkeit zu erkennen, wann ein Lager geschmiert werden muss, ist die Überwachung seines Zustands mit einem Ultraschallgerät. Mit der Zeit baut sich das Lagerfett ab und die Reibung nimmt zu, was mit Ultraschall festgestellt werden kann. Das Lager muss nachgeschmiert werden, um seine Lebensdauer zu verlängern und einen Ausfall zu verhindern.
Mit einem Ultraschallgerät kann der Benutzer ein Lager während der Schmierung sorgfältig überwachen. Sowohl akustische als auch visuelle Darstellungen des Dezibelpegels des Lagers werden angezeigt, um eine Anleitung zum Schmieren zu geben. Je mehr Fett dem Lager zugeführt wird, desto geringer werden die Dezibelwerte. Sobald die dB-Werte leicht ansteigen, wissen Sie, dass Sie die optimale Fettmenge erreicht haben.
Hier finden Sie Zubehör und Ersatzteile für SDT Ultraschall-Messgeräte
